Das Verfahren beruht auf der bewährten Technologie der Wirbelschichtverbrennung von Klärschlamm.

Der getrocknete Klärschlamm landet auf einem glühend heißen Sandbett. Da wird er durch kräftige Luftzufuhr in der Schwebe gehalten – man spricht von einer Wirbelschicht. Die Wirbelbewegung sorgt dafür, dass sich der Schlamm rasch und gleichmäßig erwärmt und fast restlos verbrennt – mit einer Temperatur von mehr als 850 °C. Bei der Verbrennung wird Kalkgesteinsmehl (Calciumcarbonat) zugegeben. Das Calciumcarbonat reagiert mit dem im Klärschlamm enthaltenen Phosphor zu Kalziumphosphat. Schwermetalle verdampfen und werden so weitgehend von der phosphorhaltigen Asche getrennt.

Das heiße Rauchgas durchströmt danach den ersten Teil des Kessels. Hier werden schädliche Stickoxide mit Hilfe einer SNCR‑Anlage beseitigt. Mit gezielt eingeblasenem Ammoniak reagieren die Stickoxide zu Wasser und harmlosem Stickstoff. 

Hinter dem Kessel durchfließt das Rauchgas bei rund 700 °C zunächst einen Zyklonabscheider. Es wird mit hoher Geschwindigkeit in Rotation versetzt, wodurch rund 80 Prozent der Aschepartikel an die Außenwand geschleudert werden. Diese Asche enthält Kalziumphosphat, das als Phosphordünger gewonnen wird.

In einem anschließenden Trockenverfahren wird das Rauchgas weiter gereinigt. Die restlichen Stäube und Schadstoffe wie Schwermetalle werden unter Zugabe von Natriumhydrogencarbonat und Herdofenkoks oder Aktivkohle gebunden, durch einen Filter abgeschieden und umweltschonend entsorgt. 

Mit Hilfe des Kessels wird überheißer Sattdampf mit 234 °C Temperatur bei 30 bar Druck erzeugt. Ein Teil des Dampfs treibt eine Turbine zur Stromerzeugung an. Der Strom dient hauptsächlich für den eigenen Bedarf der Anlage, bei Überfluss wird dieser ins Netz eingespeist. Hinter der Turbine gibt der abgekühlte Dampf seine Restwärme ab, um den angelieferten Klärschlamm effizient zu trocknen.